PLM et ERP sont 2 outils au service de l’amélioration des modes de fonctionnement en entreprise. Historiquement à destination des grands groupes, ces logiciels sont aujourd’hui incontournables pour les entreprises intermédiaires qui veulent rester compétitives. Ce sont des atouts majeurs dans une démarche d’amélioration de la performance et d’optimisation des coûts et des ressources.
Aujourd’hui, les capacités et périmètres d’intervention de ces outils restent flous pour les industriels, et les délimitations entre leurs fonctions ne sont pas toujours claires.
Pourtant, leurs rôles et objectifs sont différents et complémentaires : L’ERP optimise l’utilisation des ressources de l’entreprise et le PLM facilite le développement et la mise sur le marché de produits innovants.
PLM et ERP, à quoi ça sert ?
Un ERP (« Enterprise Resource Planning ») est un logiciel de gestion des ressources d’entreprise qui permet de rationaliser les processus de fabrication et de chaîne logistique. Il intervient notamment pour la gestion de la finance, des ressources humaines, des achats, de la fabrication, des ventes, de la logistique et des stocks.
Le logiciel PLM permet la centralisation des informations produit et la gestion des processus associés tout au long du cycle de vie des produits (conception, développement, fabrication, services). Il permet de favoriser la collaboration entre les équipes et diminuer le temps de mise sur le marché des produits.
Les outils ERP et PLM n’ont pas le même objectif :
- L’ERP se concentre sur les biens physiques et les flux qu’ils occasionnent au sein de l’entreprise : flux logistiques et financiers
- Le PLM se focalise sur la gestion du cycle de vie des produits. Il centralise les informations dans un référentiel commun pour garantir leur disponibilité et leur traçabilité
L’ERP - cœur du système d’information de l’entreprise - a atteint ses limites
Historiquement, les entreprises ont priorisé l’installation de systèmes ERP pour simplifier la gestion de leurs ressources. Les logiciels PLM et PDM sont eux considérés comme spécifiques à la conception et au développement des produits. Les ERP se sont naturellement positionnés au centre des systèmes d’information de l’entreprise et ce sont eux qui font le lien avec les autres logiciels spécialisés.
Depuis la création de ces outils, le contexte industriel a beaucoup évolué :
- Complexification des produits (développement de systèmes complexes qui font intervenir mécanique, électronique embarquée, et logiciel)
- Besoin accru de collaboration entre équipes d’une même entreprise (partage des informations produit, participation à la conception et au développement) et entre partenaires commerciaux (co-conception, analyse des retours du marché…)
- Renforcement des réglementations de conformité (sécurité des données, qualité)
- Nécessité d’assurer le suivi des produits tout au long de leur cycle de vie (évolution technique, non-conformité, gestion de configuration, SAV / maintenance…)
Avec cette complexification de l’environnement, le modèle traditionnel dans lequel l’ERP est au cœur des systèmes d’information d’entreprise a atteint ses limites :
- Les informations produit sont fragmentées et les collaborateurs perdent du temps dans la recherche documentaire
- La gestion des configurations est complexe et la gestion de la relation client n’est pas optimisée
- Les ERP traditionnels complexes peinent à s’intégrer avec les autres systèmes et la collaboration entre équipes est complexe
Une nouvelle architecture des systèmes d’information
Face à ce problème de cloisonnement et de fragmentation des données et des processus dans l’entreprise, un nouveau modèle a vu le jour.
L’ERP est ici couplé avec un logiciel PLM pour assurer l’unicité des données et leur partage entre les différents logiciels afin que chaque collaborateur puisse y accéder simplement et en temps réel.
Le PLM joue un rôle transversal au sein de l’entreprise où il permet de partager les connaissances produit avec les collaborateurs, depuis le stade de l’idée jusqu’à la fin de vie. Il permet aux utilisateurs de mieux appréhender l’information dans sa globalité et favorise ainsi l’innovation et la collaboration entre l’ensemble des acteurs, internes et externes.
En revanche il n’a pas pour objectif de gérer les flux physiques dans l’entreprise. Cela reste le rôle de l’ERP positionné comme un nœud essentiel du réseau de fabrication. Le logiciel ERP ne constitue plus la plaque tournante de tous les processus, mais se concentre sur la gestion des flux logistiques et financiers. Pour ce faire, il s’appuie sur une connaissance fine du produit qui lui permet d’être plus performant grâce au PLM.
Cette nouvelle approche a fait ses preuves et su convaincre de nombreux industriels qui en ont rapidement tiré les bénéfices :
- Tous les collaborateurs ont accès aux données dont ils ont besoin, en fonction de leurs droits d’accès (visualisation 3D des fichiers CAO, BOM, certificat de conformité, historique des opérations de maintenance).
- Les équipes distantes peuvent collaborer en temps réel et être alignées sur l’avancement de leur processus grâce au système de workflow.
- Une nouvelle dimension de collaboration à travers la chaîne de valeur est possible grâce à l’intégration des partenaires (fournisseurs, clients…) dans le logiciel PLM, sans nécessiter un accès à l’ERP.
PLM et ERP: 2 outils complémentaires à intégrer
PLM et ERP sont deux outils complémentaires qui vont aider les entreprises à gagner en efficacité. Les deux solutions doivent être intégrées pour profiter pleinement de la valeur qu’elles offrent grâce à l’unicité des informations produit.
Cette complémentarité et une intégration performante entre les deux logiciels permettent à l’entreprise d’être plus agile et plus réactive sur l’ensemble de ses activités (innovation, développement, fabrication, qualité, logistique, service…).
Avec la nouvelle génération de logiciels cloud, comme le PLM Aletiq, les PME et ETI industrielles ont enfin un modèle adapté à leurs besoins.
